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傳統的注射成型工藝可分為控制熔體入口速度的填充工藝和控制熔體入口壓力的保壓工藝,以進行塑料冷卻收縮的進料。 在填充過程中,熔體入口速度恒定,且隨著填充過程的進行,熔體在模腔中的流動阻力逐漸增大,因此熔體的總體壓力趨向於隨著增大而增大,在該周期結束時,總體壓力達到峰值。 由於型腔內高壓的作用,不僅會引起熔體溢出、膨脹等不良現象,而且會引起塑件內部的內應力,塑件脫模後容易翹曲變形small business online payment processing,使塑件的形狀和尺寸精度難以滿足高要求。 在使用過程中容易開裂。 為了抑制在塑料部件填充過程中形成殘餘應力,將塑料部件的變形限制在最小范圍內,在形成塑料部件所需的最低壓力下進行填充,且填充壓力是恒定的,稱為低壓注射成型(LPIM)。

低壓注射制模技術可用於保護傳感器、電動機、開關、光纖設備、連接器、多氯聯苯板、繼電器、電子元件和燃料電池。該工藝是溫度敏感和複雜形狀部件的理想選擇,已成功應用於家電、汽車、電子、導航、醫療和遠程通信等許多行業。

低壓注塑是相對於普通注塑的一個新概念,是一系列綜合概念。它不僅涉及如何制造和控制設備,還涉及如何在低極限力和夾緊力的條件下制造塑料零件。這項技術起源於20世紀80年代歐洲的汽車工業。迄今為止,已在歐美日韓的汽車工業和電子電氣領域成功應用十餘年,國內尚處於起步階段。該工藝包括用熔化的熱塑性熱熔粘合劑模制和封裝現有部件。這個過程包括四個關鍵技術:原材料、模具、設備和應用技術。

一、原材料

(1)熱塑性塑料

低壓注射成型對材料的加工環境適應性研究范圍很寬,熱塑性塑、熱固性塑料、塑料合金和共混料、再生熱塑性塑料企業甚至橡膠,都可通過采用一個低壓注射成型方式方法可以加工。

因為材料在加工過程中較少受到機械和熱應力的影響,所以材料的性能不會因過度剪切和熱劣化而劣化,並且性能保持得更好。 由於LPIM可以保護其加工材料的性能,因此它可以用作低成本的替代材料,這在材料成本方面具有很大的優勢。

聚丙烯是聚丙烯的典型材料之一。由於殘餘加工應力很小,可以降低材料成本,rapid molding提高材料的物理機械性能,越來越受到應用的歡迎,並將逐步取代高成本的原材料。

低壓注射成型是一種非常重要的開發產品,如由單一塑料材料制成的汽車內飾件、由單一塑料材料制成的內飾件,這些產品表現出明顯的制造經濟性,並且可以回收利用。聚丙烯非常適合這種用途,特別是用於在聚丙烯產品上模制各種織物和薄膜。模內複合可以省去複合所需的粘接,節省材料成本和生產成本;回收造粒時無有害氣味釋放,從環保角度看是一個可喜的積極因素。

(2) 熱固性塑料

熱固性塑料注射成型過程中存在以下幾個方面問題,一是溢料;二是對模具的磨損;三是成型周期的時間臨界現象,該問題較嚴重。熔融狀態的熱固性塑料會迅速增長開始逐漸固化,如果企業存在沒有任何一個延遲,材料在尚未離開機筒或注嘴時即會出現硬化。一旦學生出現對於這種學習情況,生產線就必須立刻停車信息進行數據清理。

(3) 填充材料

LPIM也適用於加工各種填充樹脂。 混合材料被塑化和均勻化以確保熔體的均勻性m30s++。 許多研究表明,低壓注射成型具有有利於加工的特征,例如較低的模具壓力、較大的澆口尺寸、較低的螺杆速度和較低的材料粘度。這些對於減少注射成型制品配方中纖維長度的損害是有益的。 纖維長度對樹脂的增強效果有很大影響。

(4) 回收利用材料

低壓注射制模的成功應用,在物料回收和利用方面取得了重大突破。最重要的是混合再生材料的應用。由於混合物的不可預測性及其成分的多樣性,每個成分都有自己的處理參數,混合塑料廢棄物的處理將面臨獨特的挑戰。大多數混合的塑料垃圾含有廢料、紙張和木材的碎片,甚至金屬碎片。

通過低壓注射成型成功加工回收塑料需要特別注意塑料評估和熔體的均化。通過調節螺杆速度和模頭壓力,混合塑料被充分塑化,以最大限度地減少不必要的降解,並將充分塑化的熔體注射到模具型腔中,以制造所需的零件。因為這樣做出來的產品可能外觀不佳,所以在加工過程中一般會配備複合成型設備,對產品進行進一步的表面裝飾,大部分是成型粘貼。

控制企業混合塑料廢棄物的塑化和均質化對加工的成功與否很關鍵,因此我們需要通過配置一個專門的控制系統軟件。此軟件對從混合粉碎料進入料鬥開始,到制件從模具中技頂出的整個社會生產發展過程管理提供更加複雜的信號反饋和調節,為了對混合教學過程中的熔體溫度環境變化情況進行經濟補償,需要對螺杆進行更精密的控制。

在某些條件下,可能需要對設備的進料部分進行特殊修改。 以便能夠容納不同尺寸塑料顆粒。 低壓注射成型有很大的材料選擇,所選擇的材料不僅可以通過低壓注射成型加工,而且其零件也可以成型進行表面處理。 早期成功的例子是使用具有回收聚乙烯混合物的低壓注塑塑料托盤。

低壓注射制模(lpi)也可以用回收的地毯廢料生產釣魚盤,低壓注射制模(lpi)也可以用回收的地毯廢料生產釣魚盤,木纖維和混合塑料廢料可以用來生產地板和牆壁裝飾用的塑料瓷磚,木纖維含量高達35% 。

二、模具

因為低壓注射成型所用的模具不受極壓的影響,所以模具可以由有利於傳輸的鋁或銅鈹合金制成,也可以由銅、鋁、鎳的合金制成,可以鑄造成預成型的形狀。甚至可以用水泥模具來成型樣品,水泥可以快速周轉,小規模生產可以實現低成本運營。

模具還可通過采用學生能在高精度產品、大規模發展生產中發揮自身優勢的工程陶瓷材料進行制造,這類材料易於模具的設計、開發和加工制造,可以得到大大節約材料管理成本和開發一個周期。

低壓下的注射成型可采用自鎖模具。 本發明自鎖模具使注塑獲得了優異突破性發展,實現了大規模、複雜、深拉零件的注塑成型加工。 用於注塑制品如冰箱襯裏、電器外殼、汽車儀表板和浴缸,通常如真空模塑、反應注塑、片材模塑、輥鑄或手動疊層生產速度慢、勞動密集型的加工方法。 如果使用傳統的注射成型來形成這些部件,則所需的設備非常昂貴,因為所需的鎖定力太大。 采用自鎖模可以大大簡化低壓注射成型的問題。

自鎖模具可以取代注塑機上的整個鎖模裝置,並且可以拆卸連杆和模板。自鎖模放置在實心工作台上,模具的一半固定在平台的一端固定注射澆口,另一半在軌道上前後滑動。所述液壓鎖模裝置設置在所述固定側的角度上。當活動半模邊緣與液壓夾緊裝置接觸時,鎖緊凸出部,保持模具閉合,並通過相反的動作完成解鎖。液壓鎖緊裝置的尺寸和數量取決於模具的尺寸和所需的夾緊力。由於高壓注射制模需要高注射壓力和高壓力,所以自鎖模具不能用於高壓注射制模。

移動式自鎖模具操作簡單,還可以配備複雜的機械手:由於去掉了笨重的模板和連杆,模具的部件(如頂出系統、熱流道等。)可以更簡單地設計和更容易地改進。較低的注射壓力和鎖模力,以及省略連杆和模板意味著重量減輕,只需要較低的模具成本。

鎖模力

將LPIM和普通注射技術成型方法進行一個簡單分析對比,LPIM的顯著相關優點是節省企業投資,因為其鎖模力低而無需通過大型、堅固的設備。一台單工位低壓注射機能與一台工作標准500~700t高壓注射機主要競爭。

在低夾緊力下操作意味著必須設置關於注射速率、壓力分布、注射輪廓和模具對准的預警措施,以確保模具關閉。 lpim的鎖定力應集中在模具的框架和分型線上。 這將柱塞壓力降低50%-80%,並且在分型線處沒有閃光。

相反,傳統的注塑設備必須施加液壓,這可能導致零件的拱形變形和分型線的不完全定位,為了確保分型線的最佳組合和避免模具溢出,傳統的注射制模必須施加較大的夾緊力,也將大大增加設備投資。


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1K注射成型

通過注射成型,可生產重量為0.5至8000克的各種塑膠零件. 整個系列從標準塑膠到高性能塑膠都有加工,每年的顆粒總量超過100噸. 當然,含有填料的塑膠,如碳/和玻璃.

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