數控車床加工生產工藝技術技巧大全，建議收藏

對於高效的金屬切削，合理選擇切削量的主要因素是待加工材料、刀具和切削條件。 這些決定了加工時間、刀具壽命和加工質量。 經濟有效的加工方法必須合理選擇切削條件。 切削速度、進給速度和切削深度這三個因素直接導致刀具損壞。 隨著切削速度的提高，刀尖溫度升高，引起機械磨損、化學磨損和熱磨損。 如果切削速度提高20%online credit card processing，刀具壽命將減少1/2。 進給條件和刀具後面的磨損之間的關系發生在非常小的范圍內。 然而，進給速度大，切削溫度升高，後部磨損大。 它對刀具的影響比切削速度小。 切削深度對刀具的影響不如切削速度和進給速度大，但當切削深度較小時，被切削材料會產生硬化層，從而影響刀具壽命。 用戶根據要加工的材料、硬度、切割狀態、材料類型、進給量、切割深度等選擇要使用的切割速度。 最合適的加工條件的選擇基於這些因素。 定期、穩定的磨損是理想的條件。 然而，在實際操作中，刀具壽命的選擇與刀具磨損、尺寸變化、表面質量、切削噪聲、加工熱等因素有關。 在確定加工條件時，需要根據實際情況進行研究。 對於難以加工的材料，如不鏽鋼和耐熱合金，可以使用冷卻劑或剛性切削刃。 金屬切削原理課程主要內容是如何確定切削過程中三個要素以及如何正確選擇這三個要素。 (1)切削速度(線速度、圓周速度)V(m/min)選擇主軸轉速時，必須首先知道切削速度V應采用多少。 V的選擇：取決於刀具材料、工件材料、加工條件等。刀具材料：硬質合金，V可達到較高的要求，一般可采取100米/分鍾以上的速度，一般購買的葉片都有技術參數：加工時可選擇哪些材料的線速度較大。 高速鋼：V只能降低，一般不超過70m/min，大多數情況下為20～30m/min或更低。 工件材料：高硬度，低V;鑄鐵，低V，刀具材料為硬質合金時70～80m/min;低碳鋼，V可大於100m/min，有色金屬，V可高於100～200m/min。 淬火鋼、不鏽鋼、V值應較低。 加工條件：粗加工，V取低，精加工，V取高。 機床、工件和刀具剛度差的系統，V取低。 如果數控程序使用S作為每分鍾主軸轉數，則應基於工件直徑prototype manufacturing，切割線速度v計算為： S(主軸rpm rm)=v(切割線速度)*1000/(3.1416*工件直徑)如果數控程序使用恒定線速度，則S可以直接使用切割線速度V(m/min)(二)進給速度(進給速度)F主要取決於工件加工表面粗糙度要求。 精加工時，表面要求高，刀具行程小：每轉0.06～0.12mm。 粗加工時，可能較大。 主要由刀具強度決定，一般可以大於0.3。當刀具主後角較大時，刀具強度較差，進給量不能太大。 此外，還應考慮機床的功率和工件和刀具的剛度。 數控程序采用兩個進給量單位：mm/min、mm/主軸旋轉，上述單位為mm/主軸旋轉，如mm/min。 公式轉換：每分鍾進給速度=每轉進給速度*主軸轉速每分鍾(3)精加工時進給深度(切削深度)，一般可接受0.5(半徑值)或更小。 粗加工時，根據工件、刀具、機床的情況，一般采用小型車床(最大加工直徑<400mm)車削正火45鋼，徑向切削深度不超過5mm。 此外，應注意的是，如果車床主軸轉速通過普通變頻調速方式改變，當主軸每分鍾轉速非常低(<100-200 RPM)時，電機輸出功率將顯著降低，此時切削深度和切削量只能非常小。

 刀具的合理選擇

1.粗糙車，要選擇強度高、耐用性好的刀具，以滿足粗糙車在大回刀時吃刀、大進給的要求。2.精度高，要選用精度高，耐用性好的刀具，以保證加工精度要求。3.為了減少換刀時間，方便對刀，應盡量使用機夾刀具和機夾刀片。明智地選擇固定裝置，盡量使用普通夾具夾緊工件，避免使用特殊夾具;。零件定位基准重疊，減少定位誤差。在數控機床加工過程中，確定刀具相對於零件的路徑。應確保加工精度和表面粗糙度要求。加工路線應盡可能縮短，以減少刀具空行程時間。目前，在數控車床還沒有得到廣泛應用的情況下，普通車床加工時應安排毛坯上的過量餘量，特別是鍛造和鑄造硬皮的餘量。如果必須使用數控機床車床加工，則必須注意程序的靈活安排。目前，液壓卡盤與液壓夾緊缸之間的連接是通過拉杆來實現的。液壓卡盤夾緊的要點如下: 首先，用移動的手將液壓缸上的螺母拆下，取出拉管，從主軸的後端拔出，用移動的手將卡盤固定螺釘拆下即可

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